模具毕业实习报告范文(2)
8， 通过和师傅的交流自己的总结还有看车间电脑上的课件自己总结了一些注塑件缺陷。 塑件翘曲变形注塑件缺陷的特征注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
可能出现问题的原因
——1），弯曲是因为注塑件内有过多内部应力
——2），模具填充速度慢。
——3），模腔内塑料不足。
——4），塑料温度太低或不一致。
——5），注塑件在顶出时太热。
——6），冷却不足或动，定模的温度不一致。
——7），注塑件结构不合理——如加强筋集中在一面，但相距较远）。
补救方法为
——1），降低注塑压力
——2），减少螺杆向前时间。
——3），增加周期时间——尤其是冷却时间）。从模具内——尤其是 较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中——38oC）使注塑 件慢慢冷却。
——4），增加注塑速度。
——5），增加塑料温度
——6），用冷却设备。
——7），适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动，定 模的模温一致。
——8），根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。 熔接痕。
可能出现问题的原因
——1）料温太低，塑料的流动性差；
——2）注射压力太小；
——3）注射速度太慢；
——4）模温太低；
——5）型腔排气不良；
——6）塑料受到污染。侧壁凹痕 “凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起，加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大，最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。
9，磨钻头，磨钻头的时候手要端平，手上必须要有个支撑点，避免发生危险，钻头上要开排泄槽，两边的角度要同样大，前角要大于后角，这样才能钻的动，但不能太大，否则钻的时候容易打颤。一定要注意磨钻头的时候要带上防护眼镜。避免伤到眼睛。
10，在实习过程中学习了钻床的使用，了解到了钻孔的原则直径6mm一下的孔必须手动进给，避免自动时折断，直径大于30mm以下的分两次钻，先用0，5-0，7倍的钻头钻，再用所需的钻头钻，钻小孔时速度应快些，进给量小些，钻大孔速度要慢些进给量可适当大些。（www.7lizhi.com）钻硬材料时速度应慢些进给应小些钻软材料速度可快些进给量适当增大
11，无法直接装卡的工件要安装工艺板，在安装工艺板前要用油石将工艺板推平，如果要精加工的时候加工精度要求比较高要用磨床磨平，否则在进行数控加工后会造成一定的偏差，给以后的装配带来麻烦。
12，安装工艺板后不要再去用力砸工件如打钢印，防止工艺板变形影响加工后的精度。
13，塑料制件的生产工艺过程为：预处理→成型→机械加工→表面处理→装配——连接）。通常将塑料成型后的机械加工，表面处理，装配等工序成为塑料的二次加工。滤芯骨架的原材料一般是聚丙烯，我常用的聚丙烯是颗粒状。塑料注塑成型时将粒状塑料原料加进注塑机料筒，塑料在热和机械剪切力的作用下塑化成具有良好流动性的熔体，随后在柱塞或螺杆的推动下熔体快速进入温度较低的模具内，冷却固化形成与模腔形状一致的塑料制品，也就是骨架。注射成型塑料制品生产的特点：
——1）可以一次成型各种形状比较复杂的塑料制品，如滤芯骨架。
——2）注射成型制品的结构形状尺寸精度较高，能有较好的装配互换性。
——3）注射成型制品的结构和相互位置尺寸能够保证，制品表面质量较好。
——4）注塑制件可以标准化，规格化，系列化。
——5）注塑模具生产操作比较简单，成型制品用模具的调整，更新比较方便。
——6）注塑机能采用全自动化生产塑料制品，生产效率高。
14，注塑制品的生产过程由物料准备，注射成型和成型制品的热处理与调湿处理等三个阶段组成。其中注射成型包括两个过程：物料熔融塑化和塑料熔体在模具内的成型。所谓熔融塑化是将固化物料在料筒内加热熔融并混合均匀的过程，该过程是注射成型的一个准备阶段，塑化所得熔体的质量对成型过程和制品的质量都有不可忽视的影响。在塑化过程中，重要的一点是保证熔体达到要求的成型温度，且熔体温度分布尽可能均匀，其中的热降解产物含量应尽可能少。
成型工艺：为了保证在生产过程中制造出理想的塑料制品，除应合理选用塑件材料外，还必须考虑塑件的成形工艺性。塑件的成形工艺性与塑件设计有直接的关系，只有塑件的设计能适应成形工艺要求，这样既能保证塑件顺利成形，防止塑件产生缺陷，又能达到提高生产率和降低成本的目的。
塑件几何形状：塑件的几何形状与成型方法，模具分型面的选择，塑件是否顺利成形和出模有直接关系。所以在设计塑件时应认真考虑，使塑件的几何形状能满足其成工艺要求。
脱模斜度：为了便于塑件从模具型腔中取出或从塑件中抽出型芯，在设计时必须考虑塑件内外壁应具有足够的脱模斜度。
最小脱模斜度与塑料性能，收缩率的大小，塑件的几何形状有关。表1-1为根据不同材料而推荐的脱模斜度。
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